编程双头螺纹通常遵循以下步骤：
确定工件和螺纹参数
确定工件的直径、长度以及螺纹的规格（如螺距、公称直径等）。
刀具选择
根据工件材料、螺纹类型以及加工要求，选择合适的切削刀具。
考虑刀具的尺寸、材质和刃磨状态。
坐标系设定
确定工件的坐标系，并将其与机床坐标系建立关系。
工件的中心线通常与机床的Z轴平行，螺纹方向与机床的X轴平行。
切削路径规划
使用G92指令定义两个螺纹的起始点坐标。
使用G32指令进行双头螺纹的切削。
螺纹切削参数设置
设置合适的切削参数，包括进给速度、主轴转速、切削深度等。
考虑螺纹的材料、硬度以及机床的性能。
编写NC程序
将切削路径、切削参数、刀具补偿、进给速度等指令编写成符合机床控制系统要求的NC程序。
仿真验证
使用仿真软件对编写的NC程序进行验证，确保程序无误且切削路径正确。
加工准备
确保两条螺旋槽都粗车完毕，然后交替精车两条槽，以提高加工精度和效率。
编程实例
例如，工件直径为20mm，螺纹长度为20mm，牙距为2mm，可以使用以下数控代码片段：
GO X21 Z3；G92 X20.5 Z-20 F4（注意牙距为2，导程为4mm）；X20；X19；G0 X21 Z4；G92 X20.5 Z-20 F4；X20；X19；
以上步骤和示例代码可以帮助您开始编程双头螺纹。请根据您的具体机床和加工要求调整参数。